La Automatización Llega al Grupo Familia con un Almacén Autoportante de 35 Metros de Altura Operado por Robots

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Destacándose como pioneros en avances logísticos en el país, esta compañía abre las puertas de su nuevo almacén automatizado que cuenta con toda la tecnología para incrementar la eficiencia en las operaciones que se realizan en estos espacios y así brindar un mejor servicio al cliente. 

La logística en el Grupo Familia gira en torno a ser cercanos al cliente, por ello la visión logística de esta organización es ser un proveedor cercano a sus clientes y reconocido como el proveedor más rápido y confiable. “cercanía a los cleintes, velocidad y confiabilidad son los tres vectores que dirigen la logística en Familia; para lograr ser consistente con una promesa de servicio se necesita soportarse en su gente y en la innovación” afirma Diego Luis Saldarriaga Responsable de las operaciones y la logística en el Grupo Familia, “De todo lo anterior nos hemos  ocupado silenciosamente”, acota. Además agrega: “Contamos con uno de los mejores recursos humanos que una empresa pueda tener en el área de logística, todos son altamente formados, aman lo que hacen y son apasionados… Desde el  jardinero hasta las Directivas  entienden la fuerza de los vectores; ser rápidos y confiables está en la mente de todo el personal de logística, esto transmite una mística por mejorar cada día y  buscar mejores posiciones. Vamos por todas partes buscando mejores prácticas y muchas otras nos las inventamos nosotros mismos porque la clave es crear, probar y avanzar”.

Cuando las operaciones crecen, los procesos se vuelven complejos,  demandantes de recursos y generadores de errores por sus altos volúmenes y ante la creciente necesidad de ser veloces hacia los estantes surge la automatización como una salida óptima, es la ruta que Familia ha escogido; este camino permite ser consecuentes con la velocidad y la confiabilidad. Sistemas de cargues ágiles y automáticos, mecanismos de almacenamiento automáticos, un transporte rentable y  colaboración con los  clientes son  – junto con las inversiones en su  capital humano  – son el foco del  trabajo del Grupo Familia y seguirá siéndolo en  los próximos años.

 

No Dar Pasos en Falso

Para este tipo de avances no se pueden dar pasos en falso, el equipo directivo  estudió  muchas opciones y diversas tecnologías  en varios lugares del mundo, al final se decidieron por esta solución que es una tecnología estándar para el manejo de pallets en sistemas autoportantes a gran altura.

Esta es una muestra de la confianza en el país,  este tipo de proyectos son apuestas a futuro que buscan ganar productividad para seguir con el crecimiento rentable. Cabe mencionar que para la ejecución de este proyecto se usó una mezcla de ingeniería nacional y de otros países; En Colombia existen muchos proveedores con alta capacidad, sin embargo por la envergadura de esta iniciativa fue necesario no dar pasos en falso, por tal razón se hizo una combinación de capacidades y de proveedores externos para los elementos constructivos más críticos como la construcción de los pisos, la instalación de los racks y los cerramientos, estos elementos necesitan mucha ingeniería y precisión y hacen parte del éxito de este tipo de proyectos.

Al respecto Saldarriaga afirma: “Almatec tiene una alta experiencia en proyectos tradicionales, creo que con este proyecto hemos aprendido todos y Almatec ya está preparada para abordar iniciativas más complejas que la nuestra”.

Las Metas

El objetivo era tener una solución que pudiera brindar un flujo de operaciones acorde con el  volumen de operaciones. La idea era soportar las labores comerciales y  aumentar la productividad del sistema de distribución y logística del Grupo Familia.

El Ingeniero Saldarriaga asevera que hasta ahora se han cumplido los requerimientos de flujo que se proyectaron, esto deja muy satisfecha a la organización  porque se trata de un elemento crítico: Poder  cumplir el throughput  planificado.

Nuevos Retos

Familia es pionera en el desarrollo de procesos logísticos más eficientes y sustentables, prueba de ello es que fue la primera empresa en Colombia y en Ecuador en implementar la tecnología RFID para el manejo de pallets entre producción y los centros de distribución y en la inclusión de la tecnología de voz para manejo de sus centros de distribución. Asimismo esta compañía ha desarrollado sistemas de cargue y descargue ágiles y más económicos y una flota de transporte de volumen acorde con sus necesidades específicas.

“Seguimos creciendo progresivamente y el reto es seguir siendo los primeros en incorporar innovaciones en los procesos logísticos, las cuales nos permitirán alcanzar nuestra visión logística” afirma Saldarriaga.

Los Pasos para la Ejecución

No todo fue a pedir de boca. En la planeación, evaluación y decisión se presentaron una serie de elementos que estudiaron a profundidad y que fueron llamados miedos; se trataba de temores de toda índole y muy válidos, por ejemplo surgieron prevenciones sobre  qué pasaría  si en el techo de la bodega aparecía condensación o si se interrumpía el fluido eléctrico, etc. Cada uno de estos miedos fue estudiado a profundidad de tal manera que el equipo directivo responsable del proyecto fue tomando confianza con la tecnología.

Pioneros

Esta es la primera solución de este tipo en Colombia y en la región Andina. El Grupo Familia siempre ha estado a la vanguardia en la adopción de tecnologías e innovación en la cadena de suministro y ostenta una reconocida  logística que soporta la estructura comercial de la empresa y que aporta  a la excelencia operativa del grupo. El foco de esta área es  la generación de valor, la cual  interpretan como  tener el mejor producto y la mejor solución  total; allí juega un papel importante la agilidad y sincronización de la cadena de suministro para entregar productos que premien a los consumidores. Desde el punto de vista logístico, velocidad e innovación  son el hilo conductor y el valor que entrega Familia a sus canales de distribución y a sus consumidores.    

El Equipo de Trabajo

En la ejecución de este tipo de proyectos interviene una cantidad de personas con un aporte valioso: Los directivos del Grupo Familia, ingenieros colaboradores,  operarios y obreros (tanto de Familia como de los proveedores) que  se entusiasmaron con esta iniciativa y permitieron que fuera un éxito. Además se creó un comité que estuvo al frente de esta obra y que estuvo integrado por los ingenieros Diego Luis Saldarriaga, Juan Esteban Jaramillo,  Juan Carlos Peláez y Elkin Díez, quienes dedicaron conocimiento y esfuerzo.  

El Proyecto

Es un almacén automático, soportado por un sistema de racks y operado por un set de robots llamados transelevadores y gobernado a través de un sistema de información, el cual  le envía instrucciones a los transelevadores para que ejecute labores, bien sea para almacenar o para seleccionar un producto.

Entre las características a destacar del almacén se pueden mencionar las siguientes:

• Dimensiones del pallet: 1000x1200x2200 mm.

• Capacidad de almacenamiento: 7.440 pallets.

• Área que ocupa la estantería: 2.000 mts2

• Pasillos: 3.

• Transelevadores: 3.

• Posiciones de altura: 10.

• Posiciones de profundidad: 31 (90 metros).

• Altura total: 35 metros.

 

Otras Características de la Operación

El centro de distribución cuanta con tres pasillos, cada uno de estos es atendido por un transelevador que se desplaza sobre un riel por medio de dos ruedas motrices y un riel guía en la parte superior; estas máquinas recorren la distancia en altura en 35 segundos y el largo del almacén en 40 segundos, logrando una productividad alta en ciclos combinados o sencillos.

Entre la operación de almacenamiento y despacho, cada transelevador puede realizar en promedio 51 movimientos por hora. Si se compara con una operación tradicional de mediana productividad y operada  con montacargas, una estantería a 5 niveles y una productividad media alta se pueden logar  28 movimientos por hora aproximadamente.  

La alimentación que requieren las máquinas es de 440 Voltios y se suministra a través de una subestación al armario de control de los traselevadores.

Es importante mencionar que los transelevadores cuentan con un sistemas automáticos de seguridad, tales como:

• Paros de emergencia.

• Paro de las comunicaciones.

• Interruptores de finalización de avance.

• Tope Hidráulico.

• Tarjetas limitadoras de la velocidad.

Para mejorar la productividad el sistema de información (WMS) determina la ubicación de la cual debe seleccionar o en la que se debe almacenar el producto, teniendo en cuenta los requisitos estipulados por la compañía (rotación, lotes, etc.).

El almacén cuenta con una zona de ingreso para los pallets (PIE) donde se valida – entre otros – los siguientes aspectos de estos equipos: Peso, altura, armado y estiba.

Para ampliar el tema de esta importante inauguración, Zonalogística entrevistó al Ingeniero Juan Carlos Peláez y Elkin Diez – Funcionarios del Grupo Familia e integrantes del comité encargado del proyecto en mención – para conocer detalles de esta iniciativa.

 

Zonalogística: ¿Están Satisfechos con los Resultados, se han Cumplido las Proyecciones? 

 

Juan Carlos Peláez: “Sí, en general los resultados se vienen cumpliendo; el throughput del sistema, la disponibilidad y la estabilidad desde el arranque hace poco más de mes y medio son satisfactorios. De todos modos como en cualquier proyecto hay ajustes que se deben realizar y hay un aprendizaje que se debe ir dando a medida que el personal adquiera más experiencia en este tipo de tecnologías”.

Elkin Diez: “Efectivamente el grado de satisfacción es alto porque los propósitos por los cuales se implementó dicho almacén se han cumplido a cabalidad, entre estos cabe mencionar:

•Le permite a la compañía continuar con sus planes de crecimiento sin que el almacenamiento de producto sea un factor restrictivo.

•Máximo aprovechamiento del espacio con un ahorro aproximado del 50% del área que se requeriría con un sistema de almacenamiento convencional.

•Mejora en la productividad. El movimiento de entrada y salida de pallets es mucho más elevado comparado con un sistema tradicional de 15 metros de altura.

•Disminución de costos. Esta solución va a permitir que gran parte de la operación manual que se lleva a cabo en otros CEDIS sea absorbida por este almacén, el cual es mucho más eficiente.

•Simplificación de las tareas de preparación de los pedidos y de manipulación de productos”.

ZLG: ¿Qué Retos Vienen Ahora con la Puesta en Marcha de la Bodega Autoportante? 

J.C.P.: “Lo más inmediato es seguir adquiriendo experiencia en la operación del sistema, de modo que nos permita aprovecharlo al máximo, mejorando el nivel de servicio a nuestros clientes, el tiempo de respuesta a nuestros transportadores y el costo de la operación en general. También estaremos estudiando la implementación de optimización a los procesos que alimentan la bodega en busca de estos mismos objetivos”.

E.D.: “Básicamente lo más importante ahora es dejar la instalación a punto y realizar un proceso de reingeniería de todos los procesos del CEDI, ya que este almacén, definitivamente cambió nuestra manera de hacer las cosas”.

ZLG: ¿Cuál fue el Mayor Conflicto o Problema que se les Presentó y Cómo lo Sortearon?

J.C.P.: “Esta fue una iniciativa totalmente diferente a los que estamos acostumbrados y los inconvenientes fueron los normales, por ejemplo el clima pero  gracias a las proyecciones acertadas del IDEAM se pudo reorganizar y reprogramar parte de las actividades de montaje logrando que el impacto fuera el mínimo posible”.

E.D.: “Realmente no existieron grandes dificultades. Al igual que todos los proyectos, este tiene una curva de aprendizaje que hizo que al comienzo se presentaran paros en la operación, problemas con las interfaces entre los diferentes sistemas de información involucrados y demora en la solución de los inconvenientes, etc.; todos estos son temas que se han ido superando con el paso del tiempo”. 

ZLG: Este Proyecto los Convierte en Pioneros en Colombia en la Implementación de Bodegas de tan Alta Tecnología, ¿Qué Responsabilidades Implica ese Hecho? 

J.C.P.: “La responsabilidad y el compromiso del Grupo Familia siempre han estado ahí y es el de mejorar la calidad de vida de sus clientes, percibiendo constantemente sus necesidades y expectativas. En este sentido la construcción de este nuevo  centro de distribución automático es un gran avance tecnológico para la empresa que es consecuente con la responsabilidad que hemos asumido y con los objetivos que nos hemos trazado”. 

E.D.: “El Grupo Familia se ha caracterizado por asumir grandes retos logísticos y tecnológicos y con la implementación de este CEDI no sólo le hemos puesto un punto alto al país, sino a nosotros mismos, puesto que para poder continuar a la vanguardia serán mayores los retos económicos y de investigación que se deben enfrentar”.

ZLG: ¿Desea Agregar algo que no haya sido Contemplado en el Cuestionario y Usted Considere Importante? Por Favor Hágalo A Continuación

J.C.P.: “Durante el desarrollo del proyecto surgieron múltiples inconvenientes y problemas pero sólo mediante el buen trato, colaboración, creatividad y buena voluntad de todos los actores involucrados – partiendo de los asesores comerciales, ingenieros, diseñadores, proveedores, personal operativo y de mantenimiento, hasta el equipo de montaje e implementación de la solución  – fue posible llevar a feliz término tan importante obra. 

Agradezco a todos los involucrados en el proyecto y en especial al equipo de Productos Familia por su dedicación y colaboración”.

 E.D.: “Realmente cabe destacar que este proyecto tiene un plus y es el de generar un bajo impacto ambiental, dado que optimiza el espacio necesario y disminuye el consumo de energía”.

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